专业网布面料厂家:纺织布横档原因及解决办法

　　横档又称【chēng】横路，是针织产品【pǐn】的一种疵【cī】点，具体【tǐ】是【shì】指各横列【liè】之间因【yīn】密度稀【xī】疏不匀、纱【shā】线粗【cū】细【xì】不一、色彩深浅不一、线圈【quān】大小不一等原因在织物表面形成的非【fēi】产品设计需要【yào】的横【héng】向条纹。

　　通常【cháng】是由纱【shā】线粗【cū】细【xì】不匀、纱【shā】线换错、针织成圈系统之【zhī】间给纱张力不匀【yún】或弯纱深度不一【yī】、经编送经不匀等原因造成的针织横档。针【zhēn】织物出现横档，不仅【jǐn】降【jiàng】低了产品的质量和等级【jí】，对企【qǐ】业形【xíng】象及信誉【yù】也会产生一定影响【xiǎng】。

　　横档疵点分类

　　按照【zhào】织造和印染加工【gōng】造【zào】成的原因【yīn】，横档【dàng】可【kě】分【fèn】为纱线原因横档、织造原因横档、印染原因横【héng】档三【sān】大类。按照特征，可分为一处性【xìng】横档、多处性横【héng】档、规律性横档【dàng】、色【sè】差性横档(坯布【bù】色【sè】差横档和染色色【sè】差横档)。

　　横档形成原因分析

　　1.纺纱原料

　　1.1 纯棉产品【pǐn】原料【liào】原【yuán】棉的成【chéng】熟度与细度一般用【yòng】马【mǎ】克隆值表示【shì】，成熟【shú】度越好【hǎo】，马克隆值越大，成熟度越差，马【mǎ】克隆值越小。纤维的成熟度不同，纤维【wéi】的【de】染色吸附性能也【yě】不【bú】同，马【mǎ】克隆值差异越【yuè】大，成熟度差异也越大【dà】。成熟度【dù】好的原棉颜【yán】色亮白，吸色较深。成【chéng】熟度【dù】差【chà】的【de】棉花，颜色呆白，吸色较暗，布面没有光泽。马克隆值差异大的原棉同时使用【yòng】，当原棉混和不匀时【shí】，易产生横档【dàng】。

　　GB 1103.1—2012《棉花 第【dì】1部【bù】分：锯齿加工细绒棉》规定：按批检验时，主体【tǐ】颜【yán】色级占80%及以上，其余颜【yán】色级仅与【yǔ】其相邻，且【qiě】类型不超过2个，级别【bié】不超过【guò】3个。

　　主体颜色级的规定，对棉【mián】花组批以及纺【fǎng】织配棉中的混【hún】和【hé】棉颜色级的稳定【dìng】性起关【guān】键作用。主体颜色级中【zhōng】强【qiáng】调其余颜色级【jí】仅与【yǔ】其相邻，决定【dìng】了一批棉花反射率和【hé】黄色深度【dù】指标【biāo】在颜【yán】色分级图上呈现片【piàn】状分布。

　　这样可以确保【bǎo】混和棉【mián】颜色级【jí】在颜色分级图上呈连【lián】续片【piàn】状分布【bù】，一批棉花中的其余颜色【sè】级【jí】与另一批【pī】棉花其余颜色级重叠的可能性【xìng】增大，减少混和棉颜色级在颜色分级图中【zhōng】呈散射【shè】状分布【bù】，提高【gāo】混和棉颜色级的一【yī】致性和【hé】稳【wěn】定性【xìng】。

　　选择原棉时，一般接批黄【huáng】色【sè】深度控制在2个数字差【chà】异范围【wéi】内，以稳定配棉【mián】接批质量，确保成品吸色【sè】稳定【dìng】。

　　1.2 化纤产品原料化纤原料在【zài】生产过程中会【huì】产生原【yuán】料黄【huáng】白纤维的色差现象，主要表现为白度差异【yì】、残留【liú】量【liàng】变【biàn】化、生产过程原料【liào】批【pī】次差异等。使用一般化纤接批使用时【shí】，尽量使用相同生产线【xiàn】，且生产【chǎn】日期【qī】接近的原料【liào】。避免【miǎn】时【shí】间过长、油【yóu】剂变化造成原料吸色差异。

　　色【sè】纺品种【zhǒng】因为受色母【mǔ】粒影响，原料染色批与批【pī】之间颜色会有差异。不同色度【dù】、色头【tóu】均会造成成【chéng】品颜【yán】色差异【yì】，产生横档。

　　2.纺纱

　　2.1 原料混和不匀纯棉品种原棉因受自【zì】然环境生长和品种影响，批与批【pī】之间【jiān】品级、颜【yán】色【sè】、吸色等都存在差异，原料需【xū】要【yào】充分混和【hé】，以保证【zhèng】各比例原【yuán】棉【mián】占比均【jun1】匀。

　　不【bú】同性能原料混【hún】和必【bì】须做到混和均匀，因各种成【chéng】分染色、吸【xī】色性能【néng】均存在差【chà】异，如果混和不匀，原料比例产生【shēng】差异，纱条【tiáo】质【zhì】量不稳【wěn】定【dìng】，产生吸色差异，易造成横档。

　　2.2 先做先用因纺【fǎng】纱【shā】厂原料库存不会太多，一般在10天左右。原料投放【fàng】按时间顺序接【jiē】批，逐步过渡，成品纱使用也【yě】需【xū】要【yào】按【àn】时间先后顺序使用，如【rú】果【guǒ】不【bú】控制先后【hòu】顺序，时【shí】间差异过大【dà】，因原【yuán】料过渡存【cún】在差异，成【chéng】品纱的颜色也会产生波动【dòng】。

　　2.3 成纱指【zhǐ】标成纱指标【biāo】一【yī】般控【kòng】制在合理波动【dòng】范围内，过大或过小都会产【chǎn】生吸色差异。

　　2.4 原料疵点原料疵【cī】点主【zhǔ】要针对化纤原料。部分化纤原料因生产工艺流程问题【tí】产生疵【cī】点，胶块一类疵点【diǎn】在清梳【shū】工序可【kě】以排除，少量【liàng】粗丝因可纺【fǎng】性较好会随纺纱过程【chéng】带入成【chéng】品，其比【bǐ】正常【cháng】纤维粗，在布面上吸色比较深【shēn】，如果【guǒ】这【zhè】类纱疵【cī】集中【zhōng】，也会造成横档【dàng】。

　　2.5 机械原因因机械牵伸【shēn】、卷绕【rào】部件【jiàn】不良产生疵【cī】点纱，与正常纱【shā】线指标产生差【chà】异【yì】。如【rú】因为钢丝圈不良造成【chéng】毛羽末端纤【xiān】维熔化，产生【shēng】落后锭子，在布面【miàn】上【shàng】会造成不贯穿、规律性【xìng】的横档。

　　3.织造

　　3.1 张力【lì】不匀织造【zào】时，因纱线张【zhāng】力【lì】不匀，或者因使用氨纶丝筒的【de】直径大小不一致，引【yǐn】纱【shā】过程造【zào】成弹力大小不一致，反应到布面会因为【wéi】回弹【dàn】力不同造【zào】成【chéng】布面横【héng】档。在使用【yòng】非氨纶丝纱线时【shí】，其张力不匀会造成纱线线圈【quān】大小不一致，线【xiàn】圈排列【liè】松紧【jǐn】不【bú】一也会产生【shēng】明显横档。

　　3.2 排纱错误【wù】织物上机时，织厂根据【jù】布面【miàn】设计风格将纱库里【lǐ】的纱按要求排列，如果出现排纱错误，纱线正常【cháng】规【guī】律【lǜ】会被打乱，排【pái】错【cuò】的【de】两【liǎng】根或多根纱【shā】线位置【zhì】会出现明显横档。

　　3.3 弹【dàn】力丝细度差【chà】异因氨纶丝粗细不同，弹力不同【tóng】，造成布【bù】面【miàn】回【huí】缩不同，也会产生明显横档【dàng】。

　　3.4 先做先用【yòng】先做【zuò】先【xiān】用(混批)主【zhǔ】要是指【zhǐ】织造厂不【bú】按纱厂【chǎng】生产日期执行【háng】先做先【xiān】用，或者相【xiàng】同品种因纱厂换批【pī】号但织厂将不同批号的纱线混用，产生横档【dàng】。

　　3.5 印染各类【lèi】织物成分不【bú】同，染色时采用【yòng】的染料【liào】及工艺【yì】设备也不尽相同【tóng】;另外，因为后加工【gōng】要【yào】求不同，产生的横档表象也不相同。

　　主要产生原因有以下几个方面：

　　织物原【yuán】因。由【yóu】于组【zǔ】成织物【wù】的纤维不同，纤维与纤维之间吸【xī】色【sè】速度和吸色能力存在差异【yì】，染色后各【gè】工序处【chù】理时，造成半制【zhì】品吸色不匀或渗透不匀而【ér】引起横档。

　　吸收【shōu】原因。由于设备或操作原因引起【qǐ】，染色后【hòu】的【de】织物路径加压装置的压【yā】力不一致【zhì】，使布面含【hán】染料程度不同，产生横档。

　　烘【hōng】燥原因。布面染色过程中虽然吸色均匀【yún】，但是在烘燥时，由于【yú】烘造速【sù】度和程【chéng】度【dù】不【bú】同，引起染料【liào】产生不【bú】同程度的位移或者部分区域烘燥严【yán】重，布面【miàn】出现焦糊【hú】，产生横档。

　　染料在织物上固着不同。织物染色后【hòu】需【xū】要进行水洗【xǐ】等后序【xù】处理，部分吸色【sè】后固【gù】着不稳【wěn】定的染料，会在水洗过程【chéng】中脱落或者发生化学【xué】反应【yīng】，部分染【rǎn】料还原或氧化，造【zào】成不同程度【dù】的横档。

　　横档的控制办法

　　1.做好原料选配和库存控制

　　1.1 纯【chún】棉品【pǐn】种控制好原棉库存和接【jiē】批量，一般原棉库【kù】存掌【zhǎng】握在10天～15天的原棉【mián】日使【shǐ】用量，接批量控制在【zài】10%以【yǐ】内，逐步【bù】接批，原则上不能出现单唛头【tóu】纺纱。

　　1.2 化【huà】纤【xiān】品种原【yuán】料库存控制在【zài】8天【tiān】～10天的原料日使【shǐ】用量，根据生产日期和生产线逐步【bù】接批，接批必须保证原【yuán】料白度基【jī】本一致【zhì】，并且是相同【tóng】生产线。生产线与生产线之【zhī】间原料【liào】质量【liàng】不同，有时会存在吸色【sè】差异。

　　2.控制好配料接批

　　纯棉接批量【liàng】控制在【zài】10%以内，尽量选择各项指【zhǐ】标接近、产地【dì】接近的原棉。化【huà】纤接批量【liàng】一般控制在15%以内，必须保证【zhèng】相同生【shēng】产【chǎn】线，涤纶白度差异【yì】控制在±1.5%范围【wéi】内，粘胶类白度差异【yì】控【kòng】制在±2%以内。

　　3.保证混和均匀

　　为保证【zhèng】混和均匀，一般品种采用清棉包混【hún】加并【bìng】条【tiáo】两次条【tiáo】混工【gōng】艺流程。三组分及以上混【hún】纺纱【shā】线【xiàn】，一般采用清棉【mián】包混加并条三次条混工艺流程【chéng】。对于特殊品种，如羊毛、亚麻【má】品种的两组分及以上混纺品种，由于【yú】原【yuán】料包覆能【néng】力差，易造成纤维混【hún】和不匀，一般采【cǎi】用【yòng】清【qīng】棉【mián】包混【hún】两次加并条三次条混工艺。对于【yú】有严格要求的两组分以上混【hún】纺品种，可【kě】采【cǎi】用清棉包【bāo】混【hún】两【liǎng】次加并条四次条【tiáo】混工【gōng】艺。

　　4.加强生产管理和仓库管理

　　生产现场一般要求原【yuán】料备包时【shí】，相【xiàng】同性能原料备包队【duì】与队之间间【jiān】距控制【zhì】在50 cm以上，不【bú】同性【xìng】能原料备包【bāo】队与队之间间距【jù】最少控制在1 m以上【shàng】，并做好隔离。

　　生产过程中，不【bú】同性能的【de】品种机【jī】台【tái】与机台之【zhī】间必须彻底隔【gé】离，车头到车尾、车顶到【dào】地面【miàn】，确保隔离【lí】网完整无缺，避免造成飞花、异【yì】纤附入。

　　原料仓库【kù】库存【cún】原【yuán】料分【fèn】区【qū】域放置，不同性能原料分别放置不同区域。破包必须用胶带【dài】封【fēng】好，不允许【xǔ】纤维外【wài】露。原料严格按照到厂日【rì】期编制【zhì】批号入【rù】库。回花库必须【xū】按【àn】不同性能回花分类放置，所有回花包必【bì】须打好包【bāo】装，不允许纤【xiān】维【wéi】外露。

　　做好生产的监控和【hé】管理。原料严格按到【dào】厂日【rì】期【qī】先后【hòu】顺序投入使用，半制品必【bì】须严格执行【háng】先【xiān】做【zuò】先用。细纱纱【shā】巴不允许【xǔ】超过上机【jī】两个循环。成品包装入库必须严格执【zhí】行先下【xià】先入，发货出库严【yán】格执行先入先出，保证【zhèng】严格按生产时间顺【shùn】序发货。

　　5.加强回花的使用管理

　　(1)清棉工序要【yào】求清棉工序回花全部【bù】放到清棉【mián】机后，做好【hǎo】标【biāo】识、隔离，回花内不允许有【yǒu】小卷。必【bì】须将梳棉生条【tiáo】撕到规定长度【dù】，严【yán】防异纤。梳【shū】棉回花单独【dú】放置，每【měi】台车配一【yī】个回【huí】花筒，特殊品种做好隔离。

　　(2)在并条、粗纱机后各【gè】备一个【gè】回花筒【tǒng】。回花长【zhǎng】度控制在规定长度【dù】以下。相邻机台之【zhī】间回【huí】花【huā】不允许混放，特【tè】殊品种回花必须做好隔【gé】离。常规品种【zhǒng】用常规品【pǐn】种回花袋，特殊品种【zhǒng】根据【jù】性能不同各自使用【yòng】不【bú】同回【huí】花袋。回花【huā】收存必须单【dān】独品种单独收存，杜绝【jué】异纤。

　　(3)每【měi】台细纱机配【pèi】一个回花袋存放细纱风箱花。要求风箱花撕到【dào】规【guī】定面积大小，必须将贴【tiē】风箱壁脏【zāng】花、风箱【xiāng】花【huā】内索丝【sī】、回丝捡干净。捡净风箱花内【nèi】钢【gāng】丝圈。

　　(4)回花必须严【yán】格按比例均匀回用，不能忽多忽【hū】少，确保回花【huā】所占成品比【bǐ】例稳定。

　　6.保证质量指标稳定

　　控制好成纱各【gè】项质量指标，使其【qí】必须【xū】在允许范围内波【bō】动【dòng】，及【jí】时剔除超出【chū】控制范围的纱【shā】线，单独挑【tiāo】出疵点纱，并单【dān】独【dú】成包，单独使用。

　　7.预防染色产生的横档

　　(1)做好染整设备检修【xiū】，稳【wěn】定【dìng】设备状态，保证压辊【gǔn】压力【lì】均【jun1】匀，合理选择橡【xiàng】胶【jiāo】压辊硬度，保证加压均匀。

　　(2)合【hé】理【lǐ】选用染料，尽量选择上染曲线【xiàn】相同的染【rǎn】料。染料根据产地、批号分类存放，提前做好化【huà】验、检【jiǎn】验等试【shì】验【yàn】，对【duì】每批原料色头做好【hǎo】记录，防【fáng】止【zhǐ】产生色差。

　　(3)保证织物干燥的【de】均匀性。织物进入热风烘【hōng】造机后【hòu】，风速【sù】的大小和温度的【de】高低对水分蒸发快慢【màn】均有影响。必须控制【zhì】好风速【sù】，使布【bù】面【miàn】温度及升温【wēn】速度一致，织物【wù】干燥速度一致。同时避免温度【dù】过【guò】高烧焦布面【miàn】。

　　(4)染色时加入合【hé】理助剂，保证吸色均匀【yún】，在后工序漂洗【xǐ】过程中【zhōng】避免产生【shēng】位【wèi】移。

　　观测横档的方法

　　一般【bān】采取【qǔ】观【guān】察横档的方法主要有平铺法、透光法、迎【yíng】光法、逆光法【fǎ】、倾【qīng】斜法等。明【míng】显的【de】横档一眼【yǎn】就能看出来【lái】，对于不【bú】十分明显的横档往往需要采用几种方法【fǎ】来判定。

　　结语

　　造成【chéng】布面【miàn】横档的【de】主【zhǔ】要原因是【shì】原料的使【shǐ】用、生产【chǎn】过程控制和织造各项工艺参数的稳定。布面【miàn】横档的分析与控制是【shì】一个系统性的工程，生产过【guò】程中需要控【kòng】制好各个【gè】细节，从原料进厂、投放，各半制品质量指标及管理【lǐ】过【guò】程控制，成纱出厂、运输【shū】，织厂【chǎng】织造【zào】、染厂印染等各【gè】个【gè】方面，均突出细节管理【lǐ】的重要【yào】性。

　　造成织物横【héng】档的因素【sù】也【yě】涉及到生产流【liú】程中【zhōng】“人，机【jī】，料，法【fǎ】，环”等方面，具体分析时需【xū】要考虑到实际生【shēng】产的各个具【jù】体细【xì】节，才能有效控制布面横档的产生。

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